Как делают российские Ниссаны

9 декабря на заводе Nissan в Санкт-Петербурге стартовало производство нового Nissan X-Trail. Впрочем, новой эту модель можно назвать лишь условно: её дебют состоялся в 2013 году на автосалоне во Франкфурте, а массовые продажи начались в июле этого года. В России изначально делалась ставка на локализацию этой модели, поэтому экспортировать новый X-Trail не стали.

Первые два месяца в Питере будут что называется «набирать объём», а когда собранных Икс-Трейлов наберётся достаточно и они появятся у всех российских дилеров, начнётся официальная продажа. Это должно произойти в феврале 2015 года.

Церемония запуска вышла формальной и скромной. Ждали губернатора Георгия  Полтавченко, но он не приехал. Вместо него отдувался Максим Мейксин, председатель комитета по промышленной политике и инновациям Санкт-Петербурга, сказавший всего пару дежурных слов. Глава Nissan в Европе Пол Уиллкокс тоже был не слишком информативен, равно как и Филипп Сайяр, гендиректор Ниссан Мэнуфэкчуринг Рус.

Сообщили лишь, что под X-Trail питерский завод открыл «вторую очередь»: если раньше его мощность составляла 50 000 автомобилей в год, то теперь возросла до 100 000. Дополнительные 71 тыс кв метров производственного пространства обошлись японской фирме в 167 млн евро. Штат работников расширился с 1900 до 2266 человек.

А вот про сам автомобиль ниссановцы предпочли настойчиво не говорить: ни цен, ни комплектаций, ни предполагаемого объёма выпуска – ни-че-го. Рано ещё, дескать. Их можно понять: к февралю ситуация на рынке станет совсем другой, вообще непонятно, какие машины будут востребованы. Объявишь сейчас прайс-лист, а курс евро завтра улетит на Марс. И что, извиняться?

Директор завода Дмитрий Михайлов не уставал повторять: локализация – единственный путь к сохранению конкурентоспособности и Nissan (как и весь Альянс) будет последовательно становиться всё более российским. Заводу есть, куда стремиться: если в Тольятти и Ижевске уже налажено производство штамповки и даже двигателей, то в Питере процент отечественного – только 39. Через год поблизости от завода Nissan должен заработать штамповочный цех японской компании Unipres Corporation, тогда локализация вырастет до 45%. А дальше будет непросто: в Питере делают модели довольно дорогие и мелкотиражные. С учётом того, что в будущем году на конвейер встанет новый Qashqai, получится, что одной модели будет производиться в среднем 20 000 в год, и это при условии полной загрузки. Под такие объёмы привлекать местных поставщиков довольно сложно.

Давайте посмотрим, как делают Ниссаны для российского рынка.

На складе комплектующих формируются специальные тележки с компонентами конкретного автомобиля.

Силовые агрегаты подвешивают на монорельсовый конвейер для досборки, тут прилаживают некоторое навесное оборудование.

Первый цех – кузовной. Начинается он с завальцовочного участка, где роботы вальцуют навесные элементы кузова – двери, крышки капота и багажника.

Потом на кондукторах вручную сваривают панели пола, моторного щита и боковин.

Далее подсобранный кузов поступает на роботизированный участок, где проваривается окончательно. В совокупности на одну машину приходится около 3200 точек сварки.

Потом к кузову крепятся навесные детали.

И он проходит доводку поверхности.

Некоторые кузова «выдёргивают» с линии в специальную лабораторию, где проводятся трёхмерные измерения геометрии по 1500 точкам. Допуск – 1 мм. Удаётся проверить два кузова в смену – дело это небыстрое.

Новый кузовной цех, построенный в рамках расширения завода, «заточен» непосредственно под X-Trail, а, в будущем, и Qashqai. Здесь всё происходит ровно по той же технологии, что и в старом цехе: завальцовка, сварка, проварка, сборка. Финишную проварку осуществляют 12 роботов.

На одиннадцати новых станциях сваривают 13 типов подсборок при помощи семи роботов. Сварочные кондукторы между постами перемещаются на самоходных тележках. Чего не скажешь о готовых кузовах: их приходится толкать вручную.

Собранные кузова проходят визуальный контроль и доводку.

После чего тележки вручную перекатывают в предбанник окрасочного цеха.

Тут последний косметический этап: уборка салона пылесосом и стирание с поверхностей остатков штамповочного масла.

Отмеченные недостатки устранят уже потом.

В «малярку» праздную публику не пускают. Ниссановцы выкрутились изящно – поставили проектор, на котором показали небольшое кино про покрасочный цех. Ничего особенного, всё более-менее стандартно.

Начинается процесс с подготовки поверхности, которая включает в себя 11 последовательных ванн с разными растворами. Металл очищается, обезжиривается, получает защитное фосфатное покрытие.

Потом – катафорезное грунтование при напряжении 330 Вольт и сушка при 180 градусах.

При расширении завода тут поставили вторую линию подготовки и грунтования, сейчас совокупная их пропускная способность – 40 кузовов в час.

После сушки герметизируют крупные стыки, наносят противошумную мастику и антигравий на отдельные участки.

Потом – ещё одна сушка и финальная шлифовка.

Восемь роботов нового окрасочного комплекса позволяют красить 20 машин в час. Окрашенный и лакированный кузов сушится в печи при температуре 140 градусов. После чего его опять осматривают и полируют.

Вот цветовая гамма питерских Ниссанов на сегодняшний день.

В окрасочном цехе работает ослепительной красоты рыжеволосая девушка Алёна, с которой я немедленно начал знакомиться. И познакомился! Но фото не покажу, ибо не фига.

Доведённые до нужной кондиции кузова покрывают воском в скрытых полостях и отправляют в накопитель. Бамперы красят отдельно.

Кстати, про бамперы. Их делают прямо тут, на заводе, в новом (запущен в начале года) «пластмассовом» цехе.

Скоро будут делать ещё и пороги для Teana. В цехе работает 10 человек, но в следующем году появится вторая смена (ещё 10).

Тут – два больших термопластавтомата:

Склад сменных пресс-форм:

И устройство приготовления массы из гранулята:

Сначала бамперы отливают под давлением, потом лазером вырезают отверстия под омыватели фар и парктроники. Готовые бамперы отправляются сразу на окраску.

В этом же цехе отливает детали для панели приборов фирма-поставщик — Calsonic Kansei. Все пластмассовые обрезки и детали, не прошедшие проверку на качество дробятся и гранулят используется повторно. С полипропиленом так можно делать.

Цех сборки – комбинация подвесного и тележечного конвейеров.

Здесь очень бережно относятся к сохранности ЛКП, на большинстве участков кузов просто тонет в защитных накладках.

Где-то тут располагаются роботы для вклейки стёкол, но нам их не показали.

Параллельно сборке салона подсобирают разные модули, прежде всего панель приборов, которая тут именуется «инструментальной панелью».

Из цеха «торпеда» выезжает на автоматической шайтан-тележке.

И встаёт в очередь на установку.

Потом – участок ходовой части. Неподалёку готовят колёса, как основные, так и запасные.

Теперь установка силового агрегата, бензобака, системы выпуска и подвесок. Колёса крепят, заложив их в пазы специальных  пантографов, что экономит рабочим силы.

Теперь можно ставить сиденья.

И, как финал, двери, снятые перед началом сборки и подсобранные отдельно.

Гибридные Патфайндеры дособирают на отдельном участке, это связано со спецификой монтажа электрокомпонентов.

Всё, здесь заканчивается сборочный конвейер и в работу вступают контролёры качества.

После визуальной проверки…

…машины заезжают на сход-развальный стенд, где одновременно регулируются и фары.

Потом – динамический тест на роликовом стенде.

Машину «разгоняют» до 120 км/ч и тормозят. Оценивается приёмистость и равномерность срабатывания тормозных механизмов.

Теперь через участок проверки подкапотного пространства машины едут на оценку герметичности, в душевую камеру (их на заводе две). Выборочно производится долгосрочный «полив».

Попутно протрясается подвеска.

В финале – проезды по заводским дорожкам и накопительная площадка.

Любопытно, что товарные автомобили выходят с завода с плёночной защитой дисков. Пустячок – а дилеру меньше мороки при предпродажной подготовке.

Nissan X-Trail комплектуется шинами Dunlop, но в качестве запаски кладут Yokohama, она подешевле.

Вообще, качество сборки X-Trail очень высокое.

Вот сегодняшняя производственная линейка:

Умеют же.

Нравится(3)Не нравится(0)